Info: Was ist Lager- und Fördertechnik?

Das Lager zählt zu den größten Kostenfaktoren eines Unternehmens. Deshalb ist es notwendig, dass dieses Lager (oder mehrere Läger) sorgfältig geplant, organisiert und auf einem neuen Stand gehalten werden. Alle technischen Möglichkeiten, die dem Ziel der Material- und Waren-Lagerung dienen, werden unter dem Begriff „Lagertechnik“ summiert.

Zur Lagertechnik zählen die geordnete Aufbewahrung von Material und Waren, notwendige Einrichtungen zum Zählen, Messen und Wiegen, Verpackungen, technische Anlagen wie Klammer-Maschinen und Umreifungsmaschinen, moderne Scanner und IT-Technologien (Waren-Identsysteme zur Lager-Verwaltung); zudem der innerbetriebliche Transport von Material und Waren mit oft ganz spezifischen Mitteln und logistischen Systemen - der Fördertechnik. Manuelle Lagersysteme sind flexibel, skalierbar und durch einen geringeren Investitionsbedarf gekennzeichnet. Auch heute noch sind die manuellen Lagersysteme weit verbreitet. Demgegenüber gibt es auch stark automatisierte Lagertechniken, beispielsweise im Versandhandel.

Lagertechnik als Intermediär zwischen Beschaffung, Produktion und Vertrieb

Gilt es Material zu beschaffen, die reibungslose Produktion zu gewähren, den Vertrieb zu unterstützen oder die Entsorgung zu forcieren, ist immer die Lagertechnik einbezogen. Sie ist das Bindeglied und als „Intralogistik“ ein wichtiger Teil der gesamten Unternehmenslogistik: heute mehr denn je, weil Just-in-time-Produktion immer wichtiger wird. Relevant ist die Lagertechnik in praktisch allen Branchen: so etwa bei den Automobil-Zulieferern (mit speziellen Reifenregalen, Karosserieteile-Regalen, Auspuffanlagen-Regalen, Spezialbühnen und mehr), in der Kunststoff-Verarbeitung, in der Metallverarbeitung, in der Holz- und Möbelindustrie, insbesondere aber auch beim Versandhandel.

Die Lager-Arten

Die Art der Lagerung (z. B. regallos, Palette, Fass, Flachgut, Langgut) und die Systeme der Lagerung (z. B. Flachboden-Regal, Paletten-Regal, Einfahr-Regal, Durchlauf-Regal, Hochregal) beeinflussen alle innerbetrieblichen Vorgänge. Dabei gelten Hochregal-Lager – wie auch automatische Kleinteile-Lager – als weitgehend technisierte und von Computern und Robotern unterstützte Lager-Möglichkeiten, die höchst effizient sind. Rieselfähige Waren werden hingegen in Silos oder ganz speziellen Lagern aufbewahrt (Lagergut in Boxen).

Im Sortiment für Lagertechnik finden sich diverse Regalbau-Optionen, die häufig als System-Regal entwickelt sind, also Basis- und Ergänzungselemente bieten, die ganz flexibel genutzt werden können. Die Lagerarchitektur umfasst dabei auch mehrgeschossige Anlagen.

Regal-Lager sind zum Beispiel:

  • Fachboden-Regale (zum Beispiel für die Kleinteile-Lagerung in der Automobil- und Textil-Branche, in der Industrie – und nicht zuletzt im Internet-Handel; bei starker Beanspruchung durch Gewicht und Größe auch mit angepassten Modellen)
  • Paletten-Regale (angepasst an Maß- und Gewichtserfordernisse; vor allem für schwere Güter und Behälter)
  • System-Regale und Lagerbühnen (zur Erweiterung der Lagerfläche, etwa mehrgeschossig)
  • Regale zum Verschieben (oft für schwere Güter, weshalb sie meist auf Schienen montiert und zeilenweise schiebbar sind)
  • Kragarm-Regale (Spezialregale für sperrige oder schwere Güter, die sonst nicht in Regalen zu lagern wären)
  • Gefahrstoff-Regale
  • Schwerlast-Regale
  • Durchlauf-Regale (Regale, die von einer Seite mit Paletten-Ware bestückt, von der anderen Seite geleert werden.)
  • Breitfachregale (speziell für große und leichte Lagerware)
  • Automatische Regal-Anlagen (Hochregal-Lager, Kleinteile-Lager)

Aktuelle Regal-Systeme vereinen Stabilität, Robustheit und Haltbarkeit. Sie lassen sich flexibel in Höhen und Breiten variieren, relativ leicht und zügig montieren, aufbauen und jederzeit erweitern. Die ausgeklügelten Regal-Systeme verteilen zudem die Lasten gleichmäßig, um Sicherheit und Standfestigkeit zu gewähren. Die einfache oder mehrfach vertiefte Lagerung ist möglich. Paletten mit bis zu über einer Tonne Last, Tablare mit Nutzlasten über 100 kg, Kartons und Behälter sind die wichtigsten Träger.

Die Lagertechnik umfasst auch den bedeutsamen Bereich der „Fördertechnik“.

Ganz gleich, ob Kleinteile, Großwaren oder rieselfähige Waren innerbetrieblich (oder in Häfen, Flughäfen und im Bergbau) zu bewegen sind: Sie alle müssen befördert werden. Die Fördertechnik (ausgenommen: Flüssigkeiten und Gase) wird vom Maschinenbau entwickelt. Und das sind passgenaue – meist auf das jeweilige Unternehmen zugeschnittene – Förder-Konzepte und -Techniken, die Stückgut (Pakete, Kisten, Boxen, Paletten usw.) oder Schüttgut (Erze, Getreide usw.) zielsicher, zuverlässig und schnell bewegen.

Die Fördertechnik zum Controlling und zur Senkung von  innerbetrieblichen Kosten

Das Förderband ist als Technologie sicher am bekanntesten. Doch bezieht Fördertechnik im Grunde alles an technischen Raffinessen ein, was irgendwie hilfreich ist, um Material und Waren so zügig und problemlos wie möglich - bei überschaubaren Kosten - zu transportieren: Auch Seile, Flaschenzüge, Lasthaken, Zangen, Greifer, Triebwerke und Schienen zählen so zum Beispiel zum Repertoire der technischen Hilfsmittel. Sie alle werden im Sinne der effizienten innerbetrieblichen Abläufe durch Experten für Fördertechnik optimiert und abgestimmt. Bildlich gesprochen ist jener Zustand erstrebenswert, wo jedes Zahnrad verlässlich und vorteilhaft ins andere greift, um  Transporte die wie "geschmiert" laufen zu gewährleisten. Diese Transporte laufen in vielen Betrieben rund um die Uhr ab, oft kombiniert mit manuellen oder teils automatischen Arbeitsschritten. Manuelle Dienste des Menschen sind verbunden mit selbsttätigen Abläufen (Teil-Automatisierung); in Hochregallagern sind es hingegen komplexe computergestützte Systeme, die für den wirksamen Fluss von Material und Waren sorgen.

Die manuelle Fördertechnik

Diese bezeichnet das einfache Verschieben von Gütern, meist mittels Rollen-Bahnen, die es in ganz unterschiedlichen Ausführungen - fest installiert oder beweglich - gerade und in Kurven-Form - gibt:

  • Leicht-Rollenbahnen (für leichte Transportgüter)
  • Schwerlast-Rollenbahnen (für schwere Lasten)
  • Klein-Rollenbahnen (für sehr kleine Güter)
  • Scheren-Bahnen (variable Anlagen, faltbar und an wechselnden Standorten ganz nach Bedarf eingesetzt)

Beispiele für die wirtschaftlichkeit der manuellen Fördertechnik

Ob Standardmodell oder Sonderlösung: Die manuelle Fördertechnik ist mit einer hohen wirtschaftlichen Effizienz und Flexibilität verbunden, denn einzelne Rollbahnen und Förderbänder können so kombiniert werden, dass viele Güter zügig, verlässlich und fortlaufend transportiert werden. Einmal auf der Bahn oder dem Band liegend, lassen sich große Strecken und Höhenunterschiede überwinden. Beste Beispiele sind die Paket-Beförderung in Sortieranlagen und der Transport von Koffern in Flughäfen. Die flexibel kombinierten Bahnen und Bänder der manuellen Fördertechnik erlauben optimierte Arbeitsschritte in der Kommissionierung und im Versand. Die Bahnen und Bänder verketten Maschinen und sind an die Arbeitsplätze von Unternehmensmitarbeitern angebunden, deren Aufgabe beispielsweise eine manuelle Sichtung oder Sortierung von Rohstoffen oder fertiger Waren ist.

Die automatisierte und halbautomatisierte Fördertechnik

Um Kartons, Behälter, Räder, Werkstücke, Pakete und andere Dinge zu befördern, werden die manuellen Förderanlagen passgenau geplant und konstruiert. Die Planung berücksichtigt das Gewicht der Transportgüter, deren Stand auf einer Anlage (Fördergut-Boden) und die Abmessungen der Güter (um die maximale Breite und den geringsten Achsabstand zu ermitteln). Rollenbahnen und Gurtbandförderer (um ein Beispiel zu nennen) zählen zu den „Stetig-Förderern“, die kontinuierlich laufen (können) und für einen hohen Durchsatz sorgen.

Unstetig-Förderer wie zum Beispiel Gabelstapler (Flurförderer) oder Aufzüge transportieren nach Bedarf (und oft noch vom Menschen gesteuert). Kräne, Sortieranlagen, automatische Kommissionieranlagen und Verlade-Systeme, oft auch fahrerlose Fahrzeuge ergänzen – unter vielen anderen Optionen – die Beförderung von Material und Waren.

Stetigförderer sind:

  • Förderbänder
  • Kettenförderer (für schweres Stückgut, darunter Paletten und Kisten) und Rollenförderer
  • Schwingförderer (für Schüttgut; mit geringem Wartungsaufwand) und Schüttel-Rutschen
  • Hängeförderer und Vertikalförderer (für Änderungen der Transportrichtung und Überwindung von Höhenunterschieden während des Transport-Vorgangs)
  • Becherwerke („Elevatoren“; bewegen Schüttgut aufwärts in die Senkrechte)
  • Schnecken-Förderer (bei Schüttgütern wie Sand und Zement)
  • Gebläse (bei Schüttgütern)
  • Pneumatische - mit Druckluft betriebene - Förderer (für Halberzeugnisse und Fertigprodukte)

Unstetigförderer sind:

  • Regal-Bediengeräte (manuell oder automatisch)
  • Anlagen zum Palettieren und Stapeln
  • Transport- und Lagerwagen (manuell) / Elektrokarren
  • Gabelstapler und andere Flurförderfahrzeuge
  • Fahrerlose Transport-Systeme
  • Hebebühnen und Drehbühnen
  • Hubstationen und Hubtische (für schwere Lasten)
  • Krane, Seilzüge, Kettenzüge
  • Paternoster-Träger (Industriepaternoster nutzen Umlaufregale, die statisch montiert sind, zum Beispiel Teppich-Paternoster, Reifen-Paternoster.)
  • Lifte (Bei den Industrie-Liften lagert die Ware auf Tablaren, beweglichen Trägern, die mittels raffinierter Mechanismen so flexibel transportiert werden, dass der verfügbare Raum effizient genutzt ist.)

Auf welche Art die Fördertechnik Anwendung findet ist stark Branchen- und Unternehmensabhängig

Dynamik, Durchsatz und Distribution beeinflussen die Wahl der Fördertechnik. Dabei gibt es spezielle branchenspezifische Lösungen, im Grundsatz können aber (fast) alle Unternehmen und Branchen von ausgefeilter Fördertechnik profitieren. Gerade der Handel, die Textilindustrie und die Lebensmittelindustrie haben einen hohen Bedarf. Behälterfördertechnik – als nur ein Beispiel genannt – optimiert den Waren-Versand: Zwischen Kommissionierung und automatischem Kleinteilelager ist sie die Schnittstelle. Die Technik transportiert die Behälter schließlich in den Bereich des Versandes. National und international – in der Produktion und im Vertrieb – sind Fördertechnik-Konzepte gefragt, weil sie exakt angepasst werden können.

Die Verknüpfung von Lagertechnik und Fördertechnik (als Bestandteil derselben) wird hier noch einmal deutlich: Die Lagertechnik befasst sich mit allen notwendigen Schritten, um Material und Waren aufzubewahren, zu befördern, zu vertreiben und – wo nötig – zu entsorgen. Die Fördertechnik betrachtet und optimiert dabei speziell den innerbetrieblichen Transport.

Die allgemeinen Vorteile der Lagertechnik, die auch Transport-Optimierungen umfassen kann, sind offenkundig:

  • Effiziente Nutzung von Flächen durch bedarfsgerechte Lagerformen (z. B. Fachbodenregal, Palettenregal, Schwerlastregal, Hochregal)
  • Lange Nutzungsdauer und Wertschöpfung (etwa durch optimierte Lager-Bestände bei reduzierter Kapitalbindung)
  • Flexibilität und Erweiterungsoptionen (z. B. „Baukastensystem“ bei Regalen)

Manuelle oder automatische Lagertechnik?

 Ganz einfach: Erfasst die Lagertechnik mehr automatische als manuelle Prozesse, wirkt sich dies deutlich auf die Produktivität aus: Schnell amortisieren sich selbsttätig ablaufende Lager- und Beförderungsschritte. Denn die Personalkosten zählen zu den stärksten Belastungen der Unternehmen. Maschinen und vollautomatische Prozesse begünstigen die Wirtschaftlichkeit.

Manuelle oder automatische Fördersysteme?

Oft allein erfolgreich – und doch gewinnend kombiniert: Fördersysteme transportieren, puffern, sammeln und verteilen. Sie überbrücken Sie räumliche Entfernungen und beziehen zeitliche Aspekte ein. Ist die Fördertechnik nicht automatisiert, dienen bereits viele manuell bewegbare Transportgeräte und Wagen dazu, die hohe körperliche Last für Mitarbeiter zu reduzieren. Sind regelmäßig Güter zu bewegen, wie im Versand, können manuelle Fördertechniken wie Rollenbahnen und Förderbänder hilfreich sein. Ein „Kugeltisch“ (mit eingelassenen Kugeln, die auch schwere Güter beweglich machen) begünstigt die Überbrückung zwischen manuellen Arbeitsschritten durch Mitarbeiter (etwa bei Sortier-Vorgängen) und manuellen Fördertechniken (etwa Transportbändern).

Manuelles Handling wird in vielen Bereich trotzdem seltener. So ist zwar die Beförderung von Material und Waren prinzipiell auch mit Handkarren möglich, quasi „voll-manuell“, oder mit Gabelstaplern, mechanisiert und vom Menschen gesteuert, doch geht der Trend eindeutig hin zu den automatisierten Förder-Einrichtungen wie zum Beispiel dem fahrerlosen Transportsystem (FTS) oder der Elektrohängebahn (EHB).

Diese Vorzüge sprechen für ein automatisches Lager- und Fördersystem:

  • Die Raum-Nutzung des Lagers wird optimiert. Material und Waren sind in Regalsystemen über mehrere Stockwerke verdichtet (Beispiel: Hochregallager).
  • Die Regale sind multifunktional erweiterbar – und das bei laufendem Betrieb. Gute Systeme wachsen mit dem Unternehmen.
  • Zusammen mit modularen Fördersystemen, die in großer Auswahl angeboten werden, erhöht sich die Flexibilität.
  • Der rasche „Pick“ (die Entnahme) von Material und Waren wird unterstützt. Die kurze Zugriffszeit fördern „Shuttles“, die diese zügig zum Versand bringen. Die Verpackung von Material und Waren erfolgt beschleunigt.
  • Weil automatische Shuttles selbsttätig und parallel im Einsatz sind, dabei aber auch äußerst beweglich und „ruhelos“ aktiv bleiben, kann die Zugriffsleistung gesteigert werden. Ein Shuttle wählt immer den wirksamsten Weg.
  • Unterschiedliche Aufträge lassen sich „geschmeidig“, doch mit konstanter Qualität abwickeln, weil selbst bei sehr hohem Volumen mehr Maschinen als Menschen an der Ausführung beteiligt sind. Der Materialfluss bleibt flexibel; der Durchsatz ist in Spitzenzeiten hoch, in Niedriglastzeiten können Anlagenteile kurzfristig ab- und angeschaltet werden.
  • Die hohen Anschaffungskosten einer automatischen Lager- und Fördertechnik werden durch eine lange Nutzungsdauer und geringere Personalkosten ausgeglichen (Produktivitätssteigerung). Die Energie-Effizienz der Systeme wird stetig verbessert und ist heute ein wichtiger Gesichtspunkt für deren Nutzung.
  • Die Automatisierung erhöht die Sicherheit von Arbeitern und Produkten.
  • Unter ökologischen Aspekten sind automatisierte Lager- und Fördertechniken wirksamer, weil der Material- und Warenfluss optimiert, Abfälle hingegen reduziert werden. Auch bei der Verpackung von Waren sind automatisierte Vorgänge effizienter.
  • Der Material- und Warenbestand ist jederzeit abrufbar und transparent (fortwährende Inventur dank moderner IT-Technologie); die Informationen können selbsttätig in vorhandene Systeme der Warenwirtschaft einfließen und diese aktuell halten.
  • Über Artikel-Nummern, Barcodes und RFID-Unterstützung ist eine leichte Bedienbarkeit gewährleistet.
  • Damit eignet sich das automatische Lager- und Fördersystem etwa für den Versandhandel (Warehouse Management) ganz besonders, aber auch für viele andere industrielle Prozesse. Doch findet selbst die Fachliteratur nicht wirklich zu einer einheitlichen Einteilung und Gliederung von Fördersystemen, weil diese in ganz unterschiedlichen Branchen und Bereichen eingesetzt werden können.
  • Automatisierte Fördersysteme transportieren ganz unterschiedliche Waren und Ladungsträger: zum Beispiel Kartons, Plastik-Behälter, Tablare, Paletten, Gitter-Boxen und Rollcontainer, wobei deren Gewicht von wenigen 100 Gramm bis zu über einer Tonne reichen kann, abhängig von der Konstruktionsweise. Kisten und Paletten, Materialien, Teil- und Endprodukte, Maschinen oder Maschinen-Bauteile können als Stückgut relativ leicht transportiert, oft auch als Sammelgut erfasst und befördert werden. Schüttgut (wie Sand, Zement, Erze usw.) erfordert spezielle Beförderungstechniken und / oder Behältnisse. Gabelstapler, Hubwagen, Lagerwagen und Greifsysteme sind wirkungsvolle „Assistenten“ der Lager- und Fördertechnik.